Metallurgie: Metallurgie: Aus Pulver werden Autoteile

Thale/MZ. - Die Stadt Thale gilt als eine Wiege der Pulvermetallurgie. 1962 baute der VEB Eisen- und Hüttenwerke Thale am Standort in der Roßtrappenstraße einen neuen Werksteil - die Metallkeramik. Vorrangig wurden damals Gleitlager oder Schlossteile hergestellt. Auch 50 Jahre danach ist die Sinterfertigung an diesem Standort weiter auf Erfolgskurs, wie Ralf Stein, Geschäftsführer der Schunk Sintermetalltechnik GmbH, im Gespräch mit der Mitteldeutschen Zeitung erklärte.

1997 erwarb die Schunk GmbH aus Heuchelheim und Oberhausen die Aktien der damaligen EHW Thale Sintermetall. Das Grundkapital der EHW Thale AG wurde durch die Schunk-Gruppe von 2,5 Millionen Mark auf 14,5 Millionen Mark erhöht.

Die Schunk Sintermetall GmbH habe sich seitdem zu einem in Deutschland führenden Hersteller von sintermetallurgischen Erzeugnissen - wie Formteilen für die Motorenan-triebstechnik für Automobil-Hersteller in der ganzen Welt - entwickelt. Marktführer sei sie bei Turboladerteilen. Im Bereich Sintermetall sind die Thalenser Spitze bei den Nockenwellenverstellern und Ölpumpenteilen.

Auch in Sachen Forschung und Entwicklung gebe es eine enge Zusammenarbeit mit einem der weltweit größten Zulieferer für die Fahrzeugindustrie, erklärte Stein. Ein hoher Automatisierungsgrad der Produktion, moderne Arbeitsweisen und neueste Presstechniken, gepaart mit einer sehr hohen Qualifikation der Beschäftigten in der Bodestadt waren dazu die Voraussetzungen, wie Geschäftsführer Stein sagte.

Grundlage für die gute Entwicklung seien die umfangreichen Investitionen gewesen. Rund 80 Millionen Euro wurden von der Schunk-Gruppe bisher in den Ausbau des Standortes investiert - in den Ausbau der Infrastruktur, neue Maschinen und Anlagen sowie in die Gebäude.

"Alles, um die Arbeitsproduktivität weiter zu erhöhen", meinte Stein, der bereits seit über sieben Jahren die Fäden in Thale als Geschäftsführer fest in der Hand hält. Für 2014 kündigte er an, dass die langgeplante Halle auf dem "Lager Wiese" endlich gebaut werden kann.

Durchschnittlich sechs Millionen Euro jährlich werden in den Betrieb am Eingang des Bodetales investiert - je nach Umsatzzuwachs. Und der kann sich sehen lassen. Waren es 1997 noch zwölf Millionen Euro, so ist man jetzt bei fast 60 Millionen angelangt.

Die eigene Pulverherstellung in größerem Stil - einst Stolz der Hüttenwerker - gehört längst der Vergangenheit an. Heutzutage beziehen die Thalenser viel preiswerter das Metall-Grundpulver aus den USA, Kanada und Schweden. Die erforderlichen Mischungen für die Sinterteile entstehen in eigener Herstellung. Durchschnittlich 10 000 Tonnen Pulver werden jährlich in Thale verarbeitet.

Daraus werden etwa 32 Millionen Teile für Motoren und Getriebe der renommierten Automobilbauer gepresst. Für die über 350 Mitarbeiter der Schunk Sintermetalltechnik ist Qualitätsarbeit mit dem Erhalt ihrer Arbeitsplätze gleichzusetzen. Immerhin ist die Konkurrenz auf dem Markt stark.

Deshalb sei das Qualitätssicherungssystem stringent in die Fertigung integriert, betonte Stein. Eng würden die Mitarbeiter in betriebliche Prozesse einbezogen. Anhand eines speziellen Fernseh-Informationsprogrammes im Pausenraum könnten sie sich beispielsweise davon überzeugen, wie es um ihre Qualitätsarbeit und andere betriebliche Dinge bestellt ist. In Sachen Qualitätssicherung fügte Stein hinzu: "Wir haben fast sämtliche Zertifikate. Ohne diese hätten wir international keine Geschäfte abschließen können." Die Zertifizierung des Öko-Audits sei nun in Vorbereitung.

Geht es der Sintermetall gut, profitieren auch andere regionale Firmen von der guten Auftragslage des Betriebes in der Thalenser Roßtrappenstraße. In Summe gibt es etwa 800 Lieferanten für die GmbH.

Insgesamt 13 Auszubildende hat derzeit das Harzer Unternehmen. Sie werden beispielsweise als Werkzeugmacher oder Industriemechaniker ausgebildet. Lehrlingsausbildung hat im Unternehmen Tradition und zahlt sich auch aus, wie der Geschäftsführer weiß: "Wir klagen deshalb nicht über einen Fachkräftemangel." Dazu gehört auch, dass sich die Belegschaft ständig qualifiziert.

"Der Markt stellt immer neue Anforderungen, die Teile werden immer kleiner und die Toleranzen immer niedriger." Dies lasse sich auch nur mit guten Mitarbeitern realisieren, weiß Ralf Stein. Und diese seien in Thale durchaus vorhanden.