Harzkreis: Harzkreis: Wo Rohre entstehen von bis zu 3,6 Metern Durchmesser

BADEBORN/MZ. - Die Innenwände der fünf Meter langen und 2,5 Meter hohen Teile zeigen Bruchsteinoptik, als wenn hier gemauert wurde. Dadurch verbessert sich das Gesamtbild des offenen Grabens und die Stadt spart gegenüber einer Ausmauerung Geld (die MZ berichtete). Die Teile nebst Übergänge und -fahrten sind ein Sonderauftrag, den das Betonwerk im Ortsteil Badeborn unweit der alten B 6 ausführt. Die meisten Teile liegen bereits zum Abtransport bereit, um zwischen der Bebelstraße und der Goethestraße in Ballenstedt eingebaut zu werden. Ein Endstück erhält per Handarbeit noch Einbauten.

Der Betrieb in Badeborn ist eines von 60 Werken in ganz Deutschland, die zur Berding Beton GmbH mit dem Hauptsitz in Steinfeld in der Nähe von Osnabrück gehören. Berding Beton übernahm das Unternehmen, nachdem der Vorgängerbetrieb 2006 Insolvenz anmelden musste. Heute sind hier 82 Mitarbeiter beschäftigt. Bei besonders guter Auftragslage steigt die Zahl auch auf 100, erklärt Betriebsleiter Uwe Dittrich, der seit zwei Jahren bei Berding arbeitet. Zur Zeit herrsche nicht gerade Hochbetrieb, trotzdem muss in zwei Schichten gearbeitet werden und auch sonnabends.

Neben Großaufträgen, zum Beispiel, wie derzeit, Rohre für zwei Kraftwerke sowie für den neuen Berliner Flughafen, werden in Badeborn auch spezielle Wünsche erfüllt. Dies reicht bis zu den altbekannten Litfaßsäulen. Ein Werksverkauf bietet zudem Pflastersteine, Rasengitter und andere Betonbaumaterialien für Privatkunden.

Wer auf der B 6 zwischen Quedlinburg und Hoym unterwegs ist, dem fällt vor allem der hohe Turm auf. "Die Mischanlage ist das Herzstück des Betriebes", sagt Uwe Dittrich. Von hier kommen Zement und Zuschlagsstoffe in die Formen. Die Partner dafür finden sich in der Umgebung, wie das Kieswerk Hoym, und liefern täglich. Wer noch nie in einem modernen Betonwerk war, ist erstaunt, wie ein Rohr, eben bis zu 3,6 Meter im Innendurchmesser, hauptsächlich durch automatisch gesteuerte Maschinen entsteht. Das geht los mit dem Stahlgeflecht, das mit einem riesigen Schweißautomaten gefertigt und dann per Kran in die Form gehievt wird. Es setzt sich fort mit dem Betoniervorgang und dem Verdichten. Das Trocknen erfolgt dann von selbst.

Zum Schluss, ehe das Rohr auf dem Lagerplatz landet, gibt es eine Materialprüfung, die gewährleistet, dass der Beton keine Risse hat und die Toleranz im Millimeterbereich eingehalten ist. Jedes Stahlbetondruckrohr wird in einer speziellen Anlage mit Wasser geprüft. Es erhält dann sozusagen einen Ausweis, der bestätigt, dass die Qualität stimmt. Auch wenn die Teile weitgehend automatisch gegossen werden, Handarbeit gibt es noch genügend. Besondere Einbauten in den Rohren erfordern dies. So werden die Schächte für Abwässer mit Klinkerkanälen ausgemauert.

Auf dem Areal lagert ständig die Palette etwa einer Jahresproduktion. Täglich verlassen 30 Fahrzeuge das Werk mit fertigen Rohren und Teilen. Auch Schwertransporte gehen unablässig auf Reisen, zum Beispiel für die Neubauten von Kraftwerken in Moorburg bei Hamburg und Eemshafen in Holland. Die Verladung ist 16 Stunden am Tag in Betrieb. Großrohre werden bis morgens um 3 Uhr in der früh versandfertig gemacht. Spezielle Hebezeuge setzen sie auf die Tieflader. Schwertransporte dürfen nur von 22 bis 6 Uhr unterwegs sein, erklärt Uwe Dittrich, und dann immer mit Polizeieskorte, um Probleme so weit wie möglich ausschließen zu können.