Erfolgreich dank Spezialtechnik: Rubicon liefert Gummi-Maschinen von Halle in die Welt

Halle (Saale) - Es herrscht geschäftiges Treiben in der großen Montagehalle der rubicon Gummitechnik und Maschinenbau GmbH in Halle-Trotha. Gesprochen wird kaum, dafür hört man Maschinengeräusche und hin und wieder Anweisungen, die Mitarbeiter ihren Kollegen geben. Die Firma in Halles Norden ist auf die Fertigung von Extrusionsanlagen für die gummiverarbeitende Industrie spezialisiert. Die Extrusion ist ein Verfahren, bei dem dickflüssige Massen unter Druck zu einer Form gepresst werden.

Mehrere Mitarbeiter sind gerade dabei, eine große Fertigungsanlage abzubauen. Firmenchef Christian Köhler beäugt die Arbeiten ganz genau und gibt Anweisungen, als ein Kollege mit einem Gabelstapler ein Element der Maschine wegtransportieren möchte. Seine Fürsorge um die Maschine ist naheliegend, schließlich bauen seine Angestellten gerade den großen Stolz der Firma ab.

„Das ist unsere erste komplette Extrusionslinie zur Ummantelung von Silikonkabeln“, erklärt Köhler mit einem Lachen im Gesicht und zeigt gleichzeitig mit einer Handbewegung auf den blechernen Riesen. Die rund 55 Meter lange Anlage ummantelt Kabel aller Art mit einer Silikonschicht. Die Extrusionslinie fertigt aus dem Rohmaterial das Endprodukt.

Die hallesche Maschine schafft rund 100 Meter Kabel in der Minute. Dabei wird das Silikon in der Maschine vernetzt, in Fachkreisen nennt man die Prozedur Vulkanisierung. Dabei wird das Ausgangsmaterial auf bis zu 250 Grad erhitzt. „Um diese Temperaturen zu erreichen und um ein gutes Ergebnis zu bekommen, ist eine lange Heizstrecke nötig“, so Köhler. Nach dieser chemischen Vernetzung wird das Kabel in einer Strecke mittels Wasser gekühlt und am Ende auf einer großen Spule eingerollt.

Zu den Kunden zählen nationale sowie internationale Hersteller von technischen Gummierzeugnissen und die Kabelindustrie. Zu den internationalen Kunden wird vor allem durch die zehn Auslandsvertretungen Kontakt gehalten. Mit den Maschinen von rubicon werden Gummidichtungen, Autoschläuche oder auch Gummiteile für die Medizin hergestellt, wie zum Beispiel Katheter. „In vielen Autos ist ein Gummiteil verbaut, das mit unseren Maschinen hergestellt wurde“, so Christian Köhler.

Silikonkabel seien sehr gefragt, weil sie besonders gute Eigenschaften haben - vor allem bei Feuer. „Selbst nach drei Stunden in den Flammen sind spezielle Silikonkabel noch funktionstüchtig“, erklärt der 71-jährige Firmenchef. Die Silikonkabel finden vor allem in Hochhäusern und bei Elektro-Fahrzeugen Verwendung.

Die hallesche Firma, die 50 Mitarbeiter beschäftigt, benötigt in der Regel knapp zehn Monate, um die Extrusionslinie für die Silikonkabel zu bauen. „Da wir von Lieferanten abhängig sind, dauert es manchmal etwas länger. Normalerweise können wir diese Anlage innerhalb von acht Monaten bauen“, so Köhler.

Die gerade fertiggestellte Maschine, die von den Mitarbeitern wieder abgebaut wird, wird zu einem Kunden ins Ruhrgebiet geschickt. „Die Linie wird in Einzelteilen transportiert und vor Ort durch unsere Kollegen wieder aufgebaut und in Betrieb genommen - außerdem erhalten die Kunden eine Einweisung“, erklärt rubicon-Chef Christian Köhler.

Damit den sensiblen Teilen auf der Reise nichts passiert, werden sie von einem professionellen Verpacker für den Transport vorbereitet. Dafür werden sie unter anderem auf Holzrahmen gestellt und mit Trocknungsmittel eingeschweißt.

Nationale Transporte können mit großen Sattelzügen erfolgen, Transporte nach China, Mexiko und Indien natürlich nicht. Für diese wird der langwierige Seeweg gewählt. „Lastwagen holen bei Überseeexport die hier in Halle gepackten Container ab und bringen sie nach Hamburg zum Hafen“, erklärt Köhler. Je nach Bestimmungsland sind die Container dann bis zu sechs Wochen unterwegs, ehe sie beim Kunden wieder zusammengebaut werden können.

Gegründet wurde das Unternehmen rubicon von ehemaligen Mitarbeitern der Plema Plaste- und Elastmaschinen, einem DDR-Betrieb, der nach der Wende schließen musste. Christian Köhler leitete damals die Plema-Entwicklungsabteilung. Im Oktober 1991 wagte Köhler mit drei weiteren Partnern einen Neustart, der nicht einfach war. Das Fachwissen war zwar vorhanden, doch noch fehlte das Vertrauen der Kunden.

Schritt für Schritt erweiterte sich das Unternehmen in den darauffolgenden Jahren. Im Januar 2009 konnte eine neue Produktionshalle in Trotha in Betrieb genommen werden - mit dem Ausbau der einzelnen Abteilungen konnten auch weitere Arbeitsplätze geschaffen werden.

Heute kann das Unternehmen auf mehr als 80 Jahre Erfahrung im Bau von Maschinen und Anlagen für die Gummiverarbeitung und bei der Weiterentwicklung von Technologien zurückblicken. „Um auch den Mitarbeitern ein Zeichen zu geben, dass es in der Firma gut läuft und wir für die Zukunft bereit sind, ist mein Sohn Philipp im November 2017 als Geschäftsführer ins Unternehmen eingetreten - damit ist die Nachfolge geregelt“, sagt Köhler. Nach Mitarbeitern sucht die Firma oft, allerdings ist das gar nicht so einfach. „Es ist nicht einfach, gute Konstrukteure und Facharbeiter zu finden“, erklärt Köhler senior.

Seit Längerem suche die Firma schon nach einem Lageristen. „Der Mitarbeiter Lager-Einkauf muss nicht nur einen Gabelstapler fahren, sondern zum Beispiel auch Zeichnungen lesen können. Das ist enorm wichtig“, sagt Köhler zu den Anforderungen an den Lageristen. (mz)