Fabrik der Daten: Fabrik der Daten in Ilsenburg - Besuch in einem der modernsten Werke Europas

Ilsenburg - Der Raum, der das Nockenwellen-Werk vor den Toren von Ilsenburg (Harz) zu einer der modernsten Fabriken in Europa macht, sieht am unspektakulärsten aus.

Unten, in der zig Fußballfelder großen Produktionshalle, wird geschliffen und gefräst, orangefarbene Roboterarme fliegen durch die Luft und mehrere hundert Grad heiße Metallteile werden zischend in flüssigen Stickstoff getaucht. Doch hier oben, in dem fensterlosen Raum unterhalb des Dachs, blinken nur ein paar mannshohe Schränke monoton in die Dunkelheit. Es sind die Fabrik-Server. Computer also, die Daten speichern. Viele Daten.

Trotz der optischen Schlichtheit ist Norbert Vogel von ihnen begeistert. „Das ist das Gehirn unseres Werks“, sagt der 56-Jährige, der an einem Dienstag durch die Fabrik führt. „Manche nennen die Server auch unseren Warp-Antrieb, wie bei Raumschiff Enterprise.“ Der Vergleich mit der Science-Fiction-Serie ist gar nicht so abwegig. Denn futuristisch ist das schon, was da in Ilsenburg passiert.

Auf den Festplatten der Server wird nämlich fast jeder Prozess, der in der Fabrik vor sich geht, gespeichert. Also auch all das, was mit den Nockenwellen während ihrer Herstellung gemacht wird. So entsteht für jedes Bauteil eine digitale Biografie. Und die Daten, die sie beinhaltet, werden auch weiterverarbeitet. Industrie 4.0 nennt man das, ein neues Zeitalter der Produktion, dass die weltweite Wirtschaft verändern wird.

Zugegeben, das klingt alles sehr theoretisch. Aber, wenn man sich in der Fabrik in Ilsenburg umsieht, dann versteht man recht gut, was mit Industrie 4.0 eigentlich gemeint ist. Das Werk gehört zu einem Tochterunternehmen von ThyssenKrupp. Der Industriegigant aus dem Ruhrpott gilt ja als die deutsche Stahlschmiede schlechthin. Hochöfen und Dampfhämmer sind dort allerdings längst nicht mehr das einzige Geschäftsfeld. Die Stahlproduktion macht noch 23 Prozent des Umsatzes aus. Und andere Unternehmensteile gewinnen kräftig an Bedeutung. ThyssenKrupp Components zum Beispiel. Hinter dem Namen verbirgt sich auch die Autoteile-Sparte. 30 000 Mitarbeiter weltweit hat sie und einen Umsatz von 6,8 Milliarden Euro. Und der Bereich wächst weiter.

Das kann man auch in Ilsenburg sehen. Den Standort bezeichnet Alexander Gulden als „extreme Erfolgsgeschichte“. Gulden ist der Leiter der technischen Abteilungen der Komponentensparte und er ist begeistert, wenn er von Ilsenburg spricht. Wie erfolgreich die Produktion dort ist, lässt sich gut an zwei Zahlen zeigen.

Als man 1998 in das Harzstädtchen kam, gab es sechs Mitarbeiter. Heute sind es mehr als 1.000. Und die verteilen sich auf zwei Werke. Im neueren von beiden, das Ende 2012 den Betrieb aufnahm, arbeitet Norbert Vogel. Er ist verantwortlich für Arbeitssicherheit und Chef des Betriebsrates. Bis 2002 arbeitete er noch bei Volkswagen. Dann wechselte er nach Ilsenburg, um hier Nockenwellen zu bauen.

Ein kleiner Exkurs dazu: Nockenwellen öffnen und schließen im Auto die Ventile. Sie bestimmen also, wann das Kraftstoff-Luft-Gemisch zur Verbrennung in die Zylinder einströmt.

Ein elementar wichtiges Bauteil, das immer in Bewegung ist und deswegen sehr stabil sein muss. Lange wurden Nockenwellen in einem Stück gegossen. In Ilsenburg werden sie gebaut - also aus mehreren Teilen zusammengesetzt.

Dadurch, so heißt es, sind sie leistungsfähiger und leichter, was wiederum Sprit spart. Und das kommt an. Fast alle großen Autoproduzenten verwenden die gebauten Nockenwellen. Rund 11,5 Millionen Stück werden pro Jahr in Ilsenburg produziert. Damit ist man Weltmarktführer.

Doch da solche Spitzenpositionen auch verloren gehen können, wird immerzu weiterentwickelt. Und hier kommen nun die Industrie 4.0 und der schmucklose Serverraum ins Spiel. Was mit den Daten, die da schlummern, gemacht wird, lässt sich gut anhand der ersten Station des Rundgangs durch das Werk erklären. Ein junger Mann hebt dort zehn Kilogramm schwere Metallkästen auf ein Förderband.

Es sind Haubenmodule. In die werden die Nockenwellen später eingebaut - das ist die Spezialität der Fabrik. Was sofort auffällt, ist der kleine, schwarz-weiße Aufkleber auf jedem Modul. „Das ist ein Data-Matrix-Code“, erklärt Norbert Vogel. Der werde an dieser Station erstmals eingescannt. „Und von nun an ist das Stück für uns gläsern, wir wissen genau, was mit ihm gemacht wird.“ Soll heißen: Das Haubenmodul existiert jetzt auch als Datensatz auf den Server-Festplatten. Es bekommt also einen digitalen Lebenslauf.

Und der wird auch gleich mit den ersten Informationen gefüttert. An der Station werden nämlich Wälzlager in die Haube eingepresst. Und die Kraft, mit der das geschieht, wird in den Datensatz aufgenommen. Wozu das gemacht wird? „Wenn mit dem Festsitz des Lagers ein Problem auftritt“, erklärt Vogel, „können wir genau nachvollziehen, was mit exakt diesem Einzelstück gemacht wurde.“

Fehler werden so schneller entdeckt. Das geschieht auch in Echtzeit. An nahezu jeder Station im Werk sind Bildschirme angebracht, die ständig die neusten Messwerte ausgeben. Wenn etwas schief läuft, wird es dort sofort sichtbar. „Dadurch wird Ausschuss verringert und der Produktionsprozess stetig verbessert“, meint Alexander Gulden.

Es sei so weniger Nachbesserung nötig und gegenüber den Kunden könne die Produktqualität immer nachgewiesen werden. Prozesse optimieren, effizienter machen und damit das Produkt verbessern. Das ist es, wozu die Daten derzeit gebraucht werden.

Allerdings reicht Industrie 4.0 auch schon in andere Bereiche hinein. Ein Beispiel aus der Wartung: „Früher wurden Schleifscheiben immer nach bestimmten Erfahrungswerten ausgetauscht“, erzähl Vogel. Jetzt melde die Maschine, wenn eine Scheibe nicht mehr richtig funktioniert.

Oder der Wareneingang: Von dort werden Mails verschickt, wenn neues Material da ist. Und sogar das Fabrikgebäude ist pure Industrie 4.0. So hat zum Beispiel jede Lampe eine eigene IP-Adresse, also eine Art Telefonnummer. „Durch die kann sie angesteuert und individuell justiert werden“, sagt Vogel.

Das alles klingt sehr futuristisch. Für Alexander Gulden ist es erst der Anfang. „Die Bedeutung der Daten wird weiter zunehmen“, prognostiziert er. Künftig sei es auch das Ziel, daraus neue Geschäftsmodelle zu entwickeln. Das Industrie 4.0-Zeitalter hat also gerade erst begonnen.  (mz)