Pistolen helfen in Werkhalle
Halle/MZ. - In der Camet GmbH Spora kann jetzt noch effektiver gearbeitet werden. Geschäftsführer Dirk Högel investierte in eine neue Anlage zur Pulverbeschichtung samt Strahlkammer. Sie ging in diesen Tagen in Betrieb.
Spora / MZ. Nur die Windschutzbleche für Campingschränke sind es, die in der Werkhalle in der Sporaer Hauptstraße 4 an vergangene Produktionszeiten erinnern. Und selbst die werden dort, wo einst Zelthaken, Campingstühle, Vorratsschränke und Kochboxen hergestellt wurden, nur noch pulverbeschichtet. Wie zu DDR-Zeiten geht Sporaer Campingzubehör in den Export. "Jetzt nach Holland", sagt Geschäftsführer Dirk Högel.
Högel, 39, ist der Enkel von Rolf Högel, der 1949 im Sporaer Ortsteil Penkwitz einen mechanischen Betrieb mit zwölf Mitarbeitern gründete. Damals wurden vor allem Modelldampfmaschinen hergestellt, die in der Braunkohle zum Einsatz kamen. Mit ihrer Hilfe entstanden Modellbriketts. Später fertigten die Mitarbeiter unter anderem Kinderdreiräder und Speichenräder für die Zeitzer Kinderwagenfabrik (Zekiwa), Jahre danach verließen fast ausschließlich Campingartikel die Werkhallen. Von 1983 an gehörte der einst Högelsche Betrieb zum Kombinat Sportgeräte Schmalkalden.
Mit der Wende wurde das Kombinat aufgelöst. "Wie ein Löwe hat mein Vater Reiner Högel gekämpft, dass wir das Unternehmen von der Treuhand rückübertragen bekommen", erinnert sich Högel, der seit Januar 2004 die Geschicke des Unternehmens führt. Im Dezember 1994 ist die Camet GmbH gegründet worden, die im Raum Zeitz eine Marktlücke ausfüllt. Högel und seine sechs Mitarbeiter bieten die Pulverbeschichtung von "allem an, was metallisch ist", wie der Unternehmer formuliert und nennt Guss, Aluminium und Edelstahl als Beispiele. Kunden findet Camet, die Camping-Metall GmbH, im Länderdreieck von Sachsen-Anhalt, Sachsen und Thüringen. Sie kommen aus einem Umkreis von etwa 100 Kilometern. Dabei sei es vor allem die Flexibilität, mit der in Spora gearbeitet werde, die überzeuge. Högel und sein Team können Produkte von der kleinen M 4-Schraube bis zum Zwölf-Meter-Teil bearbeiten. Der Farbenvielfalt sind keine Grenzen gesetzt. Auch Metallic-Effekte und Beschichtungen mit verschiedenfarbig glitzernden Pigmenten sind möglich. Dabei dauert beispielsweise die Bearbeitung eines Fahrradrahmens im günstigen Fall etwa eineinhalb Stunden.
Die neue Anlage erlaubt es, effizienter und Zeit sparender als bisher zu arbeiten. "Wichtig ist die neue Strahlkammer", erklärt Högel und spricht von einer Überalterung der alten und davon, dass die neue nun auf modernstem Stand ist. Ob Spitzbuben Strahler Adamus Bertwald deshalb in großen Lettern "Ich habe den geilsten Job der Welt" an die Kabine geheftet haben, sei dahingestellt. Gut geschützt "schießt" der Mann Granitsand mit 0,5 bis einen Millimeter großen Körnern auf die zu bearbeitenden Werkstücke, um ihre Oberfläche für das Pulverbeschichten vorzubereiten. Dabei arbeitet er mit einem Druck von zwei bis sechs Bar - je nach Materialhärte.
Im Anschluss werden die Produkte, zu denen auch Teile aus der Automobilindustrie gehören, gepulvert. Mit einer Art Sprühpistole tragen Spezialisten das Pulver auf. Es ist elektrisch geladen, wird vom geerdeten Werkstück angezogen und bleibt haften. Im Ofen, bei Temperaturen von 160 bis 200 Grad Celsius, verschmilzt das Pulver und geht eine Verbindung mit dem Metall ein. Die Pulverschicht besitzt am Ende eine Stärke von 80 bis 100 Mikrometer.
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